topBarLeftS

Waarom ERP trajecten vastlopen voordat technologie begint

In bijna elk traject waar ik de afgelopen jaren binnenstapte, zag ik hetzelfde patroon terugkomen. De keuze lag klaar voordat iemand had gekeken naar wat er speelt.

De druk is hoog, de tijd is kort, er moet iets gebeuren. Zo ontstaat een beslissing die eruitziet als een keuze, terwijl het vooral een reactie is.

Wat ik dan aantref, heeft weinig met technologie te maken.

Ik kom organisaties tegen waar processen per team anders lopen. Waar niemand weet wie eigenaar is van welk stuk. Waar mensen het werk al jaren op hun eigen manier doen omdat het werkt. En waar management verwacht dat technologie orde brengt.

Ik leg het management uit dat technologie geen orde brengt in zo’n situatie. Ze maakt zichtbaar wat al die tijd onder de oppervlakte lag.

In trajecten die vooruitkomen zie ik iets anders. Er wordt niet meteen naar een oplossing gegrepen. Eerst wordt er gekeken naar de organisatie.

Wat gebeurt hier? Waar loopt het vast? Welke aannames sturen het werk zonder dat iemand het doorheeft? Welke stappen bestaan alleen in de praktijk, niet op papier? Wat lijkt onder controle, maar pakt in de uitvoering anders uit?

Dat bepaalt wat daarna gebeurt. En vaak komt daar één ongemakkelijke conclusie uit: we waren te snel bij de oplossing.

Ik breng dat vaak terug naar vier stappen die ik in succesvolle trajecten steeds opnieuw zie terugkomen.

1. Ontdekken

In deze fase kijk ik naar de dagelijkse praktijk. Dan zie ik afwijkingen die ooit tijdelijk waren, maar nu standaard zijn geworden. Handelingen die nergens staan, maar wel nodig zijn om het werk af te krijgen. Patronen die alleen zichtbaar worden wanneer je naast mensen gaat staan en vraagt hoe zij het werk echt doen.

Dit vormt het vertrekpunt. Zonder dit vertrekpunt blijft elke verandering los van de werkelijkheid.

2. Beoordelen

Ambities zijn vaak helder. De dagelijkse realiteit minder. Het verschil tussen die twee vraagt om een scherpe blik.

  • Wat draagt bij aan vooruitgang?
  • Wat vertraagt?
  • Wat is essentieel voor de keten?

Als dat duidelijk is, zie je wat er nodig is om verder te komen in het werk.

3. Verbeteren

In veel trajecten zie ik dat de grootste winst ontstaat door het weghalen van terugkerende obstakels. Kleine ingrepen die het werk direct lichter maken.

  • Een stap minder in een proces.
  • Een overleg dat geen waarde toevoegt.
  • Een handmatige actie die anders kan.

Dat geeft ruimte.

Dat geeft vertrouwen.

En het maakt de organisatie ontvankelijk voor verandering.

4. Herorganiseren

In trajecten die goed lopen zie ik één ding steeds terug: eigenaarschap.

Eén iemand die begrijpt hoe de keten loopt, waar de afhankelijkheden zitten en welke keuzes gevolgen hebben voor andere teams.

Het gaat om duidelijkheid over wie stuurt, wie volgt en wie verantwoordelijk is voor de voortgang. Wanneer dat helder is, krijgt verandering vanzelf tempo.


Meer inzichten

  • [a] Slagen of vastlopen: de echte reden waarom ERP‑projecten kantelen
  • [b] de beste strategie voor de selectie en implementatie van uw toekomstige ERP software
  • [c] ERP voelt vaak als een ZWARTE DOOS
  • [d] Te vroeg begonnen = te vroeg gefaald: waarom ERP-trajecten stranden vóór ze beginnen
  • [e] Tips voor een succesvolle bedrijfstransformatie in het Cloud-tijdperk
  • Waarom de ‘bouwmarkt’ en de ‘fabriek’ verliezen van de specialist

    De opkomst van Supply Chain Orchestration: Waarom de ‘bouwmarkt’ en de ‘fabriek’ verliezen van de specialist

    Ik zie de laatste jaren een stille revolutie plaatsvinden. Veel internationale spelers stappen massaal af van traditioneel orderbeheer. Ze kiezen voor realtime controle over de volledige keten: van grondstofleverancier (upstream) tot aan de voordeur van de klant (downstream).

    Ik schreef het al vaker: digital supply chain orchestration is de nieuwe standaard.

    De praktijk spreekt voor zich

    Blain's Farm & Fleet (USA)
    Koos Dynamics 365 Finance & Operations als ERP-ruggengraat, maar vertrouwt voor complexe omnichannel-stromen op KIBO Commerce.

    Kingfisher (B&Q, Castorama)
    Gebruikt SAP voor de back-office, maar koos voor Fluent Commerce om realtime voorraad in honderden fysieke bouwmarkten foutloos te orkestreren.

    Truffaut (Frankrijk)
    De tuincentrumketen binnen de Louis Delhaize-groep gebruikt SAP, maar koos voor OneStock. Het orkestreren van levende planten, barbecues en zakken potgrond vanuit fysieke winkels is namelijk topsport.

    De marketingmachine verkoopt vaak lucht

    Waar ik me groen en geel aan erger, is de misleidende marketing rondom deze transformatie. Veel aanbieders verkopen gebakken lucht — en directies tuinen er blind in.

    Ik moet regelmatig uitleggen waarom een zogenaamde “bouwdoos-aanpak” onverstandig is. Soms geloven organisaties het pas wanneer de implementatie vastloopt, integraties ontsporen en schaalbaarheid een probleem wordt.

    Wie niet horen wil, moet voelen.

    Twee filosofieën botsen frontaal

    Als we de kat bij de naam noemen, zien we twee technologiereuzen vechten met een totaal verschillende visie op orchestration.

    🛠️ De bouwmarkt-aanpak

    Microsoft Dynamics 365 Intelligent Order Management

    Je krijgt een gereedschapskist (Power Platform) en losse onderdelen (connectors). De belofte is flexibiliteit.

    Maar de realiteit? Jij bent zelf de architect én de timmerman.

    Je koopt geen werkend orchestration-proces, maar de mogelijkheid om er zelf één te bouwen.

    🏗️ De keten-aanpak

    SAP Order Management Foundation

    Hier kies je voor een robuuste, procesgedreven architectuur gebaseerd op industriestandaarden.

    Zie de order als een zeecontainer: de specificaties liggen vast, waardoor elk systeem in de keten hem direct herkent.

    Je krijgt een plug-and-play netwerk dat schaalbaar, stabiel en technisch direct “af” is.

    Maar de markt beweegt alweer verder

    Laat me duidelijk zijn: de realiteit van vandaag ligt alweer verder dan de klassieke ERP-discussie.

    Grote retailers en DIY-spelers maken bewust andere keuzes voor het orkestreren van hun up- en downstream processen.

    Ik onderzocht de afgelopen maanden talloze organisaties: van Hornbach (SAP OMF + Blue Yonder) tot G-Star RAW (IBM Sterling OMS).

    Wat zie je telkens terug?

    Complexe supply chains kiezen steeds vaker voor specialisten.

    Voor dynamische, realtime orchestratie passeren ze de traditionele ERP-giganten.

    Ze vertrouwen op de vlijmscherpe kracht van best-of-breed spelers.

    Marktleiders zoals Manhattan Associates, Fluent Commerce, IBM Sterling OMS en Blue Yonder worden steeds vaker de echte regisseurs van de keten.

    Conclusie

    Supply chain orchestration draait vandaag niet meer om alleen ERP.

    Het draait om realtime intelligentie, foutloze procescoördinatie en schaalbare besluitvorming over de volledige keten.

    De organisaties die winnen, zijn niet degene met de grootste gereedschapskist — maar degene die begrijpen dat specialisatie de nieuwe standaard is geworden.

    Taiga implementeert Centric PLM

    Een toonaangevende fabrikant van werkkleding moderniseert de productontwikkeling en verbetert het gegevensbeheer en de traceerbaarheid gedurende de gehele productlevenscyclus van het groeiende productportfolio.

    Centric Software® kondigt vandaag (19 mei 2026) met trots aan dat Taiga, de Zweedse fabrikant van geavanceerde technische werkkleding, Centric PLM™ succesvol heeft geïmplementeerd om de productontwikkeling te stroomlijnen, productgegevens te harmoniseren en de traceerbaarheid binnen de gehele bedrijfsvoering te versterken [1].

    Taiga, opgericht in 1982 en gevestigd in Varberg, Zweden, ontwikkelt, produceert en verkoopt geavanceerde werkkleding voor professionals die werkzaam zijn in enkele van de zwaarste omstandigheden ter wereld. Al meer dan 40 jaar staat het bedrijf bekend om de productie van duurzame, hoogwaardige kledingsystemen die ontworpen zijn voor extreme klimaten en cruciale missies. Taiga werkt nauw samen met materiaalleveranciers en professionele eindgebruikers, waaronder reddings- en hulpverleningseenheden, om zeer gespecialiseerde kledingstukken te ontwikkelen die voldoen aan de hoogste operationele eisen.

    Naarmate Taiga haar productportfolio uitbreidde en bleef innoveren, werd het beheren van steeds grotere hoeveelheden productgegevens, materiaalinformatie en technische documentatie steeds complexer. Productinformatie en ontwikkelingsprocessen waren verspreid over verschillende systemen en bestanden, waardoor het moeilijk was om overzicht, traceerbaarheid en samenwerking tussen teams te behouden.

    “Werken in de professionele werkkledingindustrie betekent dat onze producten betrouwbaar moeten presteren in extreme omstandigheden, soms in levensbedreigende situaties”, — zegt John Rydholm, systeembeheerder bij Taiga. “Naarmate de complexiteit van onze producten en de documentatievereisten toenamen, zagen we de noodzaak in van een systeem dat productgegevens kon centraliseren, de traceerbaarheid kon verbeteren en de samenwerking tussen afdelingen kon bevorderen.”

    Taiga heeft Centric PLM gekozen als dé centrale bron voor productgegevens en ontwikkelingsactiviteiten binnen het hele bedrijf. Het platform stelt Taiga in staat om stijlen, textielsoorten, maatstructuren, kleurvarianten en wettelijke vereisten te beheren binnen één gecentraliseerd platform, en ondersteunt tevens integratie met bestaande digitale tools en ERP-systemen.

    “Bij de evaluatie van PLM-oplossingen viel Centric op door zijn flexibiliteit en gebruiksgemak”, — aldus Rydholm. “We zochten een flexibele oplossing die onze specifieke workflows kon ondersteunen en tegelijkertijd schaalbaar zou blijven naarmate ons bedrijf groeit.”

    De implementatie van Centric PLM verliep volgens plan, met een sterke focus op gebruikersbetrokkenheid en training gedurende het hele project. Door belangrijke gebruikers te betrekken bij test- en feedbackcycli werd een soepele overgang naar de nieuwe manier van werken gewaarborgd.

    “Met Centric PLM zijn productgegevens en -ontwikkeling nu gecentraliseerd in één systeem”, — aldus Rydholm. “Informatie die voorheen handmatig moest worden opgezocht in e-mails en gedeelde schijven, is nu snel toegankelijk, wat de traceerbaarheid, transparantie en samenwerking verbetert.”

    PLM heeft de coördinatie tussen ontwerp-, productontwikkelings-, patroonbouw- en inkoopteams versterkt en tegelijkertijd de efficiëntere creatie van technische documentatie en tech packs ondersteund door gestandaardiseerde productgegevens.

    “Vooruitkijkend zien we Centric Software als een partner voor de lange termijn, waarmee we ons productportfolio en onze digitale mogelijkheden verder kunnen uitbreiden”, — concludeert Rydholm.

    “De succesvolle uitrol van Centric PLM door Taiga onderstreept de waarde van een uniform productontwikkelingsplatform voor bedrijven die complexe technische producten op de markt brengen”, — aldus Fabrice Canonge, CEO van Centric Software. “Door het verbeteren van databeheer, traceerbaarheid en samenwerking vergroot Taiga haar innovatievermogen en handhaaft ze tegelijkertijd de hoge standaarden die vereist zijn in de meest veeleisende werkomgevingen.”


    Lees meer

  • [1] Taiga Successfully Implements Centric PLM on Schedule with Strong User Engagement and Collaboration

  • Meer nieuws over

  • [a] Centric Software
  • AVEVA en IFS kondigen partnerschap aan

    AVEVA en IFS gaan samen AI-gestuurde continue besluitvormingsintelligentie voor bedrijfsmiddelen bevorderen.

    De nieuwe samenwerking stelt industriële organisaties in staat om operationele intelligentie te koppelen aan de uitvoering van bedrijfsactiviteiten, waardoor realtime gegevens over bedrijfsmiddelen worden omgezet in snellere, op feiten gebaseerde beslissingen.

    AVEVA en IFS, hebben vandaag (19 mei 2026) een technologiepartnerschap aangekondigd om complexe industriële organisaties in staat te stellen operationele intelligentie, bedrijfsuitvoering en strategische kapitaalplanning met elkaar te verbinden [2][1].

    De samenwerking tussen AVEVA en IFS adresseert een probleem dat in de industriële sector al jaren sluimert en in hun eigen aankondiging haarscherp wordt benoemd: operationele inzichten bereiken de besluitvorming te laat, te gefragmenteerd en te weinig onderbouwd.

    Een van de grootste uitdagingen die door leiders in de sector worden gemeld, is dat operationele data vaak bij de operationele teams zelf ligt, terwijl onderhoudshistorie, storingsplannen, reserveonderdelen, personeelscapaciteit en investeringsprioriteiten elders worden opgeslagen. Deze scheiding van data maakt het moeilijk om een holistisch beeld te krijgen van een complex bedrijfsmiddel of portfolio, waardoor het langer duurt om van inzicht naar actie over te gaan.

    Het gevolg is voorspelbaar: een reliability engineer ziet bijvoorbeeld een afwijking, maar het is aan de onderhoudsplanner, die slechts over gedeeltelijke informatie beschikt, om te bepalen: Is er al een oplossing in het werkplan opgenomen? Is het onderdeel eerder op dezelfde manier defect geraakt, of is dit een eenmalig incident? Moeten we vergelijkbare storingen op onze andere locaties verwachten? En tot slot, moeten we repareren, uitstellen of vervangen?

    De samenwerking tussen AVEVA en IFS is erop gericht om deze vragen te beantwoorden in één geïntegreerd besluitvormingsproces, waarbij elke deelnemer in de waardeketen beschikt over de informatie en AI-verrijkte inzichten die nodig zijn om snel en vol vertrouwen te handelen. De gezamenlijke oplossing — Continuous Asset Decision Intelligence — is ontworpen om realtime operationele en assetgegevens om te zetten in slimmere beslissingen op het gebied van onderhoud, investeringen en uitvoering gedurende de gehele geïntegreerde levenscyclus van assets.

    • AVEVA brengt real‑time operational intelligence, engineering context en PI‑data.
    • IFS brengt enterprise execution, onderhoud, service, workforce en capital planning.

    Samen ontstaat een doorlopende beslisflow waarin de vraag “repareren, uitstellen of vervangen?” niet langer een gok is, maar een evidence‑based keuze.

    Het voordeel voor klanten is duidelijk: minder giswerk en snellere, op bewijs gebaseerde beslissingen.

    Dit is precies wat beide CEO’s benadrukken: van sensor tot boardroom, van signaal tot uitkomst, zonder de breuken die organisaties vandaag vertragen.

    Hoe dit er in de praktijk uitziet

    De gezamenlijke oplossing verbindt op unieke wijze drie lagen in één architectuur: operationele en technische intelligentie met strategische kapitaalplanning.

    Voor een nutsbedrijf dat honderden onderstations beheert, wordt een opkomend transformatorprobleem bij één onderstation een beslissing op portfolioniveau in plaats van een lokaal probleem.

    Zo kunnen bijvoorbeeld alarmen voor stijgende temperaturen en abnormale gasconcentraties worden gedetecteerd, afgehandeld en verholpen via besluitvormingsworkflows die de onderhoudshistorie, kritikaliteit, reserveonderdelen, beschikbaarheid van personeel, het onderhoudsplan en de context van het kapitaalprogramma samenbrengen. Dit stelt belanghebbenden in staat om de juiste werkzaamheden te prioriteren, reparatie-, uitstel- of vervangingsopties te vergelijken met precedenten voor het gehele netwerk, het juiste personeel en de juiste onderdelen in te plannen en een bewijsspoor te bewaren van het ontstaan van het probleem tot de oplossing ervan.

    Het resultaat: van dagen of weken vertraging naar uren, met een volledig onderbouwde keuze en een traceerbare lijn van oorzaak tot besluit.

    De echte impact: vier gebieden waar dit verschil maakt

    Dankzij de nieuwe samenwerking zullen klanten van AVEVA en IFS profiteren van een reeks verbeteringen en voordelen:

    • Kapitaalefficiëntie: investeringen worden risico‑gebaseerd en portfolio‑breed afgewogen.
    • Betrouwbaarheid: detectie‑tot‑actie wordt korter, onderhoud wordt dynamisch in plaats van kalender‑gedreven.
    • Regulatory confidence: een continue, controleerbare bewijsketen van de staat van de activa tot investeringsbeslissingen en meetbare prestatieresultaten.
    • IT/OT-vereenvoudiging: platform‑naar‑platform in plaats van maatwerk‑integraties.

    Dit zijn geen cosmetische verbeteringen, maar structurele verschuivingen in hoe asset‑intensieve organisaties beslissingen nemen.


    Lees meer

  • [1] AVEVA and IFS Announce Partnership to Advance AI-Powered Continuous Asset Decision Intelligence
  • [2] AVEVA and IFS Announce Partnership to Advance AI-Powered Continuous Asset Decision Intelligence
  • De DPP-paradox: beleidsmatige ambities versus de operationele praktijk

    Een analyse van hoe het Europese duurzaamheidskader vastloopt op ontbrekende standaarden, versnipperde uitvoering en een keten die de digitale ambitie nog niet kan dragen.

    De Europese Unie heeft met de ESPR (Ecodesign for Sustainable Products Regulation) [1] een ambitieus juridisch kader neergezet voor een circulaire economie. Onder deze vlag worden twee instrumenten dwingend opgelegd die productketens en sectoren fundamenteel moeten veranderen: het DPP (Digital Product Passport) en de EPR (Extended Producer Responsibility).

    Het DPP wordt gepositioneerd als een nieuwe informatie-infrastructuur voor duurzaamheid: een digitale drager die fabrikanten, consumenten en autoriteiten moet verbinden via betrouwbare levenscyclusdata van “wieg tot graf”.

    [2] Art. 2 (28) ESPR defines the DPP as a “set of data specific to a product that includes the information specified in the applicable delegated act [...] and that is accessible via electronic means through a data carrier [...]”

    Parallel hieraan formaliseert de EU met de EPR een financieel sturingsmechanisme. Dit principe van Uitgebreide Producentenverantwoordelijkheid (EPR) is oorspronkelijk door de OECD [3] gedefinieerd als een milieubeleidsmaatregel om afvalpreventie en recycling te stimuleren. De Europese Unie geeft hier nu een dwingende invulling aan: producenten worden verantwoordelijk voor de afvalfase van hun producten, waarbij de hoogte van de kosten (fees) via zogenaamde “eco-modulatie” afhankelijk wordt van productkenmerken die uiteindelijk in het DPP moeten worden vastgelegd. In de praktijk werkt dit als een bonus‑malus‑systeem: producten die goed recyclebaar zijn worden financieel beloond, producten met complexe of vervuilende materialen worden duurder.

    Zonder deze financiële prikkel zou het DPP vooral een informatieplicht zijn. Door de koppeling met EPR bepaalt de data in het paspoort direct hoeveel een bedrijf onderaan de streep kwijt is aan afvalbeheer.

    Om de uitvoeringsrealiteit te begrijpen, moet de relatie tussen deze drie elementen helder zijn:

    • De ESPR is de wet: het overkoepelende kader dat dwingende eisen stelt aan het productontwerp en informatievoorziening van vrijwel alle fysieke goederen om duurzame producten de norm te maken.
    • Het DPP is de informatiedrager: een gestructureerd digitaal bestand dat product- en levenscyclusdata toegankelijk maakt via een fysieke drager op het product en aantoont dat het aan de wettelijke eisen voldoet.
    • De EPR is de financiële prikkel: de verplichte afvalbijdrage waarbij een duurzaam productontwerp via eco-modulatie direct leidt tot een lagere rekening.

    Hier ontstaat een spanningsveld. De financiële verplichtingen via EPR worden nu aangescherpt, terwijl de digitale bewijslast via het DPP technisch pas vanaf 2026 of later mogelijk wordt. Bedrijven worden financieel gestuurd op basis van criteria waarvoor de EU de digitale standaarden nog niet heeft geleverd.

    1. De digitale infrastructuur: een weg zonder verkeersregels

    Brussel presenteert het Digitaal Product Paspoort (DPP) als een fundamentele informatie-infrastructuur die de hele keten moet verbinden. Een dergelijke infrastructuur veronderstelt een gedeeld datamodel, uniforme API’s en een consistente manier van gegevensuitwisseling. Alleen dan kunnen verschillende partijen autonoom data uitwisselen en valideren, maar in de praktijk zijn deze fundamenten nog niet vastgesteld.

    De EU heeft met de ESPR wel de regels bepaald, maar de technische kaders om die regels uit te voeren nog niet gedefinieerd. Deze kaders moeten per productcategorie worden vastgelegd in zogenaamde “Delegated Acts” (gedelegeerde handelingen). Zij vormen de noodzakelijke brug tussen de wet en de technische praktijk.

    De EU richt zich daarbij eerst op producten met een hoge milieu-impact. Voor deze prioritaire sectoren, waaronder batterijen, textiel, elektronica en meubels, worden de gedelegeerde handelingen momenteel uitgewerkt. Het niet kunnen voldoen aan toekomstige DPP-verplichtingen kan uiteindelijk leiden tot beperkingen op markttoegang, sancties en handhavingsmaatregelen.

    Pas in deze handelingen wordt per productgroep bepaald welke data en technische eisen precies voor het paspoort gelden. De ESPR wordt in vakliteratuur dan ook omschreven als een “breed maar deels vaag kader”, omdat de concrete invulling van zowel de informatieplicht als de technische uitvoering volledig afhankelijk is van deze nog te verschijnen handelingen.

    In de kern kunnen deze ontbrekende eisen worden onderverdeeld in organisatorische, technische (hoe stakeholders toegang krijgen tot de data) en inhoudelijke vereisten (welke data moet worden opgenomen en op welke wijze).

    Het gaat hierbij om kritieke specificaties die momenteel nog ontbreken, zoals:

    • De data-inhoud: de definitieve lijst met verplichte velden per productgroep (zoals duurzaamheid, repareerbaarheid, gerecycled gehalte en ecologische voetafdruk).
    • De semantiek: de eenduidige definities en eenheden die nodig zijn om data universeel uitwisselbaar te maken.
    • De technische protocollen: de API‑standaarden en toegangsrechten die veilige, automatische gegevensuitwisseling mogelijk maken.

    De Europese Commissie stelt expliciet dat er geen templates of tools beschikbaar zijn of worden ontwikkeld. Marktdeelnemers moeten zelf systemen inrichten of deze inkopen bij externe dienstverleners, maar stuiten daarbij op een praktische belemmering.

    In de officiële FAQ [4] geeft de Europese Commissie aan dat een template in grote mate zal afhangen van de vereisten die in de individuele gedelegeerde handelingen worden vastgesteld (p. 32). Omdat deze technische specificaties pas in de loop van de komende jaren worden uitgewerkt en de verplichting pas 18 maanden na aanname ingaat, ontbreken op dit moment de noodzakelijke bouwstenen — zoals de JSON- of XML-schema’s — die bedrijven nodig hebben voor de realisatie.

    Bedrijven hebben dan wel een wettelijke informatieplicht, maar kunnen daar door het ontbreken van deze technische kaders nog niet aan voldoen. Het risico is groot: het niet tijdig kunnen overleggen van een paspoort kan leiden tot het verliezen van markttoegang en zware boetes.

    Hoewel de wet sinds 18 juli 2024 van kracht is, begint de klok voor bedrijven pas te tikken op een onbekend moment in de toekomst. Dit creëert een paradoxale situatie waarin bedrijven al keuzes moeten maken over IT en supply chains, terwijl de verplichte technische blauwdrukken en de regels voor de handhaving nog op zich laten wachten.

    Verschillende industrieën moeten communiceren in een taal die nog niet is vastgesteld, naar een digitale brievenbus die simpelweg nog niet bestaat.

    2. De rapportageplicht zonder brievenbus: een geboorte van nationale fragmentatie

    De EU verplicht de markt om data ontsluitbaar te maken, maar bouwt zelf geen centraal platform waar deze informatie samenkomt. In de officiële documentatie bevestigt de Commissie dat het DPP-systeem zal steunen op decentrale data-opslag en marktoplossingen [4]. Er komt dus geen EU‑database en geen uniform portaal waar fabrikanten hun paspoorten kunnen indienen.

    Deze decentrale aanpak legt de volledige verantwoordelijkheid voor de digitale infrastructuur bij de marktdeelnemer. Bedrijven moeten zelf zorgen voor de hosting, de API-verbindingen en de langdurige beschikbaarheid van data. Toezichthouders en douane krijgen straks toegang tot duizenden verschillende private systemen met variërende formats en uiteenlopende kwaliteitsniveaus.

    Doordat Brussel deze centrale technische en organisatorische basis niet levert, ontstaat er een vacuüm dat in de praktijk wordt ingevuld door lidstaten en sectoren zelf. De eerste contouren van die versnippering zijn al zichtbaar:

    • Lidstaten vullen het gat: Frankrijk ontwikkelt eigen ecoscore‑mechanismen, Nederland hanteert eigen interpretaties van EPR‑regels en Duitsland stelt eigen technische eisen aan rapportages. Andere lidstaten bouwen inmiddels eigen portalen en formats om grip te krijgen op de datastromen.
    • Verschillende loketten: zonder één EU‑brievenbus dwingen nationale autoriteiten bedrijven tot registratie in eigen landelijke portalen.
    • Data‑eilanden: multinationals moeten straks voldoen aan verschillende technische standaarden en datavelden per land — juist de versnippering die het DPP moest voorkomen.

    Wat bedoeld was als één geharmoniseerde Europese markt, ontwikkelt zich richting 27 nationale interpretaties, technische invullingen en varianten van wat “machine‑leesbaar” in de praktijk betekent.

    Voor merken en retailers betekent dit concreet:

    • het beheren van meerdere nationale portalen
    • het aanleveren van verschillende datavelden per land
    • het navigeren door uiteenlopende validatieregimes en technische eisen

    Zolang de EU geen centrale regie voert over de technische toegangspunten, ligt het voor de hand dat lidstaten hun eigen systemen ontwikkelen om grip te krijgen op de data. De digitale weg die bedoeld was als één Europese infrastructuur, dreigt zo uiteen te vallen in nationale varianten.

    3. De fysieke realiteit: een digitale droom op een handmatige sorteerband

    De EU presenteert de circulaire economie als een proces dat klaar is voor opschaling, mits de juiste data beschikbaar is. De realiteit in de sorteer- en recyclingcentra is echter dat de fysieke infrastructuur mijlenver achterloopt op de digitale ambities van het paspoort. Er gaapt een diepe kloof tussen de hoogwaardige data in het DPP en de rauwe werkelijkheid van de afvalverwerking.

    De mismatch tussen data en machine is hierbij de grootste hindernis:

    • Handwerk versus automatisering: hoewel Brussel een geautomatiseerde keten veronderstelt, wordt afval — en textiel in het bijzonder — nog grotendeels handmatig gesorteerd. Sorteerders beoordelen producten op zicht en tast. Een QR-code op een label verandert daar niets aan als er geen tijd of apparatuur is om deze te scannen.
    • De technologische kloof: de huidige generatie sorteermachines, zoals NIR-scanners (Near-Infrared), herkent materialen op basis van lichtreflectie, niet op basis van digitale paspoorten. Deze machines kunnen de complexe informatie uit een DPP simpelweg nog niet "lezen" of vertalen naar een sorteeractie.
    • Systeemfalen op schaal: met een jaarlijkse berg van 92 miljoen ton textielafval is data alleen niet de oplossing. Voor complexe productgroepen zoals schoenen en samengestelde elektronica ontbreekt momenteel de industriële recyclingcapaciteit om de informatie uit het paspoort daadwerkelijk om te zetten in hergebruik.

    Zolang sorteerinstallaties de digitale taal van het DPP niet begrijpen en de fysieke recyclingcapaciteit achterblijft, is het paspoort een papieren tijger. Zonder een sluitende fysieke keten leidt de digitale weg in de praktijk vooralsnog naar een doodlopend spoor.

    4. De financiële infrastructuur: tarieven gebaseerd op onbereikbare data

    Het succes van de Extended Producer Responsibility (EPR) valt of staat met de tariefdifferentiatie via eco-modulatie. Om deze financiële bijdragen objectief vast te stellen, eisen uitvoeringsorganisaties gedetailleerde productspecificaties. Er ontstaat echter een fundamentele blokkade: om deze tarieven te bepalen is exact dezelfde data nodig als voor het DPP, maar die informatie is stroomopwaarts (upstream) simpelweg nog niet beschikbaar. De tariefbepaling leunt op zeven kritieke parameters:

    • Materiaalsoort: de exacte chemische en fysieke samenstelling van het product.
    • Recycleerbaarheid: de mate waarin de materialen in de huidige infrastructuur hoogwaardig verwerkt kunnen worden.
    • Monomateriaal versus multimateriaal: het al dan niet aanwezig zijn van complexe, samengestelde materiaallagen.
    • Gewicht: het exacte nettogewicht per component.
    • Chemische restricties: de aan- of afwezigheid van gereguleerde of schadelijke stoffen.
    • Gerecyclede content: het harde, gecertificeerde bewijs dat materiaal echt afkomstig is van ingezameld consumentenafval (post-consumer), en niet van goedkoper restafval uit de eigen fabriek. Dit onderscheid is cruciaal voor de hoogte van de financiële korting.
    • Sorteerbaarheid: de mate waarin sorteerinstallaties het product correct kunnen identificeren en scheiden.

    Dit mechanisme eist informatie die de toeleveringsketen op dit moment technisch en organisatorisch niet kan leveren. Het gaat niet om een tijdelijk opstartprobleem, maar om een ketenconflict dat wordt gekenmerkt door zes harde knelpunten:

    • De benodigde brondata bestaat niet upstream in de vroege fasen van de keten.
    • De informatie wordt nu niet aangeleverd door suppliers, omdat toeleveranciers de informatie simpelweg niet hebben, of weigeren deze te delen uit angst dat hun intellectueel eigendom en productrecepten op straat komen te liggen.
    • De beschikbare data is niet gestandaardiseerd, waardoor systemen niet met elkaar communiceren.
    • De input is niet onafhankelijk gevalideerd op juistheid.
    • De documentatie is niet machine-leesbaar voor automatische verwerking.
    • De opzet is niet uniform per lidstaat, wat grensoverschrijdende rapportage blokkeert.

    Omdat een uniform Europees tarief- en implementatiemodel ontbreekt, vullen lidstaten het regelgevende kader verschillend in. Dat leidt nu al tot toenemende financiële en operationele fragmentatie in de markt:

    • Frankrijk: werkt met complexe eco-modulatie- en bonus/malus-structuren.
    • Duitsland: hanteert eigen registratie- en categorie-indelingen binnen het VerpackG-model [5].
    • Nederland: ontwikkelt aanvullende interpretaties rond materiaalstromen, reporting en afvalfondsstructuren.
    • Scandinavië: combineren vaak strengere recyclingdoelen met hogere operationele compliance-eisen.

    EPR-fees worden hiermee gebaseerd op informatie die de keten feitelijk nog niet kan ontsluiten.

    “De overheid creëert chaos en dwingt bedrijven te betalen op basis van data die niet bestaat. Maar de markt wacht niet op Brussel.”

    In Deel 2: Waarom de markt nu al vooruitvlucht en de strijd om de macht over het paspoort is losgebarsten.


    Bronvermeldingen

  • [1] Ecodesign for Sustainable Products Regulation (ESPR)
  • [2] European Parliament and Council (2024) Regulation (EU) 2024/1781 (13 June 2024)
  • Regulation (EU) 2024/1781 of the European Parliament and of the Council of 13 June 2024 establishing a framework for the setting of ecodesign requirements for sustainable products, amending Directive (EU) 2020/1828 and Regulation (EU) 2023/1542 and repealing Directive 2009/125/EC.

  • [3] OECD: Extended producer responsibility and economic instruments
  • [4] New EU sustainability rules explained: Ecodesign Regulation FAQs

  • Meer nieuws

  • [a] Het Digitale Productpaspoort brengt grote uitdagingen voor Europa met zich mee
  • [b] CIRPASS legt de basis voor het Digitaal Product Paspoort
  • [c] Digital Product Passport (DPP)
  • Groupe GODET implementeert Centric PXM

    De Franse specialist in hijsinstallaties vertrouwt op Centric Software en implementatiepartner Numendo voor het structureren, verrijken en verspreiden van meer dan 33.000 technische referenties via al haar kanalen.

    Centric Software® kondigt vandaag (14 mei 2026) de implementatie aan van zijn Centric PXM™ (Product Experience Management)-oplossing door Groupe GODET, een Franse fabrikant en distributeur van apparatuur voor het tillen, trekken, vastzetten, hanteren en werken op hoogte, om de strategische ontwikkeling van hun producten te stimuleren [1][2].

    Groupe GODET, opgericht in 1938, zet haar erkende expertise in om klanten in veeleisende industriële omgevingen te ondersteunen met een uitgebreide technische catalogus van meer dan 33.000 producten. In een context van groei en versnelde digitale transformatie streefde Groupe GODET ernaar haar productgegevens te structureren en te centraliseren om de betrouwbaarheid te verbeteren, interne processen te optimaliseren en de ervaring voor haar klanten en partners via alle kanalen te verbeteren.

    Om deze uitdagingen aan te pakken, koos Groupe GODET voor Centric PXM, dat Centric PIM™ (Product Information Management), Centric DAM™ (Digital Asset Management), Centric Shoppingfeed ® (content syndication) en Centric DSA (Digital Shelf Analytics) omvat. Hiermee creëerden ze één centrale opslagplaats die complexe technische gegevens kan omzetten in strategische productmiddelen die de bedrijfsprestaties en de klantervaring verbeteren.

    “De implementatie van Centric PXM markeert een keerpunt in het beheer van onze operationele prestaties. Dankzij deze structurering beschikken we nu over een betrouwbare datafundament, essentieel voor het ondersteunen van groei en het bieden van de digitale ervaring die onze klanten verwachten”, — aldus Soumaya Dridi, System & Data Manager bij Groupe GODET.

    Met de implementatie van Centric PXM beschikt Groupe GODET nu over een platform waarmee alle productinformatie gestructureerd, gecentraliseerd en verrijkt kan worden, en waarmee de distributie via diverse kanalen wordt vergemakkelijkt.

    Het project omvat tevens de definitie van een robuust datamodel dat de technische rijkdom van de catalogus van de groep weerspiegelt en de digitale ambities ondersteunt. De geïmplementeerde architectuur vergemakkelijkt het beheer, de governance en het gebruik van productinformatie door de verschillende bedrijfsteams.

    Deze nieuwe dataorganisatie is een belangrijke stap in het versterken van de transparantie en kwaliteit van productinformatie, twee essentiële elementen om de partners en klanten van de groep te ondersteunen bij hun eigen activiteiten.

    De implementatie van Centric PXM wordt uitgevoerd met de ondersteuning van Numendo, een partner die gespecialiseerd is in de structurering en het beheer van productgegevens.

    De teams van Groupe GODET werken samen met consultants aan het ontwerpen van een dynamisch datamodel, gestructureerd rond de producthiërarchie en de technische kenmerken die nodig zijn om de complexiteit van de catalogus weer te geven.

    De ActiveJobs-functie van Centric PXM automatiseert bepaalde processen en verbetert de operationele efficiëntie van de teams.

    “De complexiteit van Groupe GODET schuilt in de verscheidenheid aan technische kenmerken en de veelheid aan databronnen. Door vanaf het begin een coherent datamodel te hanteren, hebben we informatiestromen omgezet in een strategische troef. Automatisering via ActiveJobs stelt datateams nu in staat zich te concentreren op de kwaliteit van de content”, — aldus Charbel C., dataconsultant bij Numendo.

    “We zijn verheugd Groupe Godet te ondersteunen in deze cruciale fase van hun digitale transformatie”, — aldus Fabrice Canonge, CEO van Centric Software. “Dit project illustreert perfect het vermogen van Centric PXM om de uitdagingen aan te gaan waar industriële en technische bedrijven mee te maken hebben, waar de complexiteit van productcatalogi een dagelijks probleem is. Dankzij de expertise van Numendo en de inzet van de teams van Godet leggen we samen de basis voor duurzame digitale groei.”


    Lees meer

  • [1] Groupe GODET Deploys Centric PXM to Create a Single Repository Transforming Complex Technical Data into a Lever for Business Performance
  • [2] Groupe GODET: bâtir une fondation Data robuste avec Centric PXM
  • Waarom AI meer vraagt dan een extra laag!

    Voor iedereen die AI nog steeds ziet als een toevoeging bovenop bestaande systemen, processen en data: wordt wakker.

    Je kunt AI niet zomaar op chaos leggen en verwachten dat het je op magische wijze het juiste antwoord geeft.

    Zodra organisaties AI serieus proberen in te zetten, wordt vooral zichtbaar hoe versnipperd processen, data en besluitvorming vaak nog zijn.

    Het recente artikel van Aras [1] raakt precies een ontwikkeling waar ik zelf al langer over schrijf.

    We bewegen namelijk langzaam van een wereld waarin systemen vooral informatie tonen, naar een wereld waarin AI een veel actievere rol krijgt binnen dagelijkse processen en besluitvorming.

    Veel organisaties gebruiken AI vandaag nog vooral voor inzichten, analyses, samenvattingen en aanbevelingen. Waardevol, absoluut.

    Maar de volgende stap ontstaat wanneer AI niet alleen ondersteunt, maar actief gaat meebewegen binnen operations, productontwikkeling, sourcing, compliance en supply chain processen.

    Wanneer je dat vandaag naar de praktijk brengt, zie je waar het vastloopt.

    De afgelopen jaren hebben bedrijven enorme stappen gezet in het professionaliseren van productontwikkeling en supply chains. Er zijn systemen gekomen voor planning, compliance, sourcing, kwaliteit, design en samenwerking met leveranciers.

    Alleen zijn die oplossingen meestal vanuit afzonderlijke behoeften ontstaan, niet vanuit één samenhangend geheel.

    Daardoor ontbreekt vaak datgene waar AI afhankelijk van is: context.

    Data is niet het probleem. Het gaat om de samenhang erachter: waarom beslissingen vallen en wat dat elders veroorzaakt.

    Wat ik sterk vind aan het artikel van Aras, is dat zij AI niet alleen benaderen als een hulpmiddel om sneller informatie op te halen. Zij beschrijven een ontwikkeling waarin AI uiteindelijk niet naast het werk gaat bestaan, maar onderdeel wordt van hoe organisaties daadwerkelijk functioneren.

    De complexiteit van productontwikkeling, regelgeving en wereldwijde supply chains is simpelweg te groot geworden om nog vanuit losse systemen en versnipperde processen aan te sturen.

    De organisaties die hier echt voordeel uit gaan halen, zijn waarschijnlijk niet de organisaties met de meeste AI-tools, maar de organisaties die erin slagen hun processen, data en samenwerking beter met elkaar te verbinden.

    Want zonder die basis versnelt AI vooral de chaos die er al was.


    Lees meer

  • [1] Building the Foundation for AI in Product Development